液壓缸的缸筒加工技術問題

作為液壓缸、礦用單體支柱、液壓支架、炮管等產品的主要部件，液壓站液壓系統的生產加工質量直接影響整個產品的壽命和安全可靠性。缸筒的生產加工要求高，要求其內表面粗糙度達到Ra0.4~0.8&um，對同軸度和耐磨性要求嚴格。缸筒的基本特點是深孔加工，其加工一直困擾著加工人員。

通過碾壓，表層的殘余壓應力有助于封閉表面的微小裂紋，影響沖蝕的擴張。從而提升表面耐腐蝕性，延緩疲勞裂紋的產生或擴展，從而提升缸套的疲勞強度。通過滾壓成型，在滾壓表面形成一層冷加工硬化層，減少了研磨副接觸面的彈塑性變形，從而提升了氣缸內壁的耐磨性，避免了研磨造成的燒傷。軋制后，表面粗糙度的降低能改善匹配性能。

油缸是工程機械的主要部件，傳統的加工方法是拉削缸體-精鏜缸體-磨削缸體。采用的滾壓方法是拉削缸體，精鏜缸體，滾壓缸體。該工藝由三部分組成，不過從時間上比較，磨1米缸體需要1-2天左右，滾1米缸體需要10-30分鐘。投入對比:磨床或磨機(幾萬-幾百萬)，滾刀(1000-幾萬)。滾壓后，孔的表面粗糙度由滾壓前的3.2~6.3um降低到0.4~0.8μm，孔的表面硬度提高了30%左右，缸套內表面的疲勞強度提高了25%。如果只是考慮缸筒的影響，油缸的使用壽命將提高2~3倍，鏜滾工藝的效率比磨削工藝提高3倍左右。以上數據表明，滾壓工藝是高效的，還可以大大提高缸套的表面質量。

油缸滾動后，表面沒有鋒利的微小刃口，長時間的運動摩擦不會損壞密封圈或密封件，這一點在液壓行業極為重要。